De innovatie in energieopslag stimuleren: 3D-model van Power Electronics voor beurzen

Er zijn talrijke toepassingen voor 3D-printtechnologie in het dagelijks leven, maar een van de dingen die ons bij Additium3D veel voldoening geeft, is wanneer onze productiecapaciteiten ons in staat stellen om samen te werken aan medische initiatieven om het welzijn van anderen te bevorderen.

We hebben het laatst verteld Onze samenwerking met het chirurgisch team van het Universitair Ziekenhuis La Fe in Valencia, In de operatie om de dislocatie van de heup van een jonge patiënt te verhelpen. Het doel was dat het team van chirurgen dat zou ingrijpen, de omgeving zou kunnen bestuderen. Om dit te bereiken, hebben we na het omzetten van een eenvoudig .DICOM-bestand naar een gedrukte afbeelding, een replica van de heup die zou worden geopereerd, op een echt schaalniveau verstrekt.  

Deze keer was het Jose Ribes, arts-assistent in het ziekenhuis van de Ribera, gelegen in Alzira (Valencia), die de persoon was die verantwoordelijk was voor het opstellen van het project waar we met succes en trots aan begonnen zijn, en over wie we u hieronder zullen vertellen.

Wat eiste de klant van ons?

José kwam bij ons met een idee van wat hij wilde: gebruikmaken van 3D-printen om een ondersteuning te creëren die het leven van patiënten die dialyse ondergaan zou vergemakkelijken, door het directe contact van de katheters met de huid te vermijden. Om dit te bereiken had hij een schets van wat hij wilde, maar die moest als 3D-ontwerp worden uitgewerkt en de vereiste doelstellingen moeten worden nagestreefd:

• De patiënt beschermen en de katheters bedekken.
• Het lichaam met gemak aanpassen.
• Het gemakkelijk in en uit te doen, zodat het werk van de verpleegkundigen eenvoudig was.

Op basis van het oorspronkelijke idee van Jose en zijn eisen hebben we ons best gedaan om dit medisch project tot een succes te maken. Nadat het is goedgekeurd, zal het worden getest op 20 patiënten om de effectiviteit ervan te controleren.

Hoe heeft Additium3D de eisen van de klant aangepakt?

Wanneer een klant een uitdaging voor zich heeft, met vereisten en een idee hoe deze moet worden opgelost, gaat ons team altijd vanuit het oorspronkelijke idee van de klant en passen we de vereisten aan het materiaal aan dat het beste past. Daarom is de routekaart als volgt vastgesteld:

1. 3D-ontwerp op basis van het ontwerp van Jose
2. 3D-printen met SLA-technologie en 80A-hars van een elastisch prototype
3. Testfase
4. Iteratie van verbeteringen.
5. Eindontwerp en 3D-productie van alle eenheden.

Hoe creëerde het ontwerpdepartement van Additium3D het printbare model?

Uitgaande van het oorspronkelijke idee van Jose werd het eerste 3D-ontwerp gemaakt, waarbij gekozen werd voor een zeer eenvoudige sluiting. Na de eerste tests bleek deze te complex te zijn om voor de montageploegen te gebruiken. Daarom stelde ons ingenieursteam Jose een aantal aanpassingen voor.

In de tweede iteratie was het doel om een sluiting te vinden die veel eenvoudiger in en uit te doen. De tests waren in het slot tot op zekere hoogte succesvol, maar het was nog steeds een beetje moeilijk om de beschermfolie van de houder te verwijderen. Anderzijds bleek dat het ontwerp geschikt was voor het geval de dialyse in de dij werd gedaan, maar dat voor het geval de dialyse via de borst werd gedaan een andere ontwerpwijziging nodig was om de bevestiging te vergemakkelijken.

In de laatste rond van aanpassingen door ons ontwerpteam werd een steekje in een van de hoeken geplaatst, zodat het gemakkelijk kan worden getrokken en de hoes kan worden verwijderd. Dit was een succes. Tenslotte werd een tweede versie van de steun gemaakt, waarbij er een kromming in het ontwerp werd ingebouwd die het gemakkelijk mogelijk maakte om het op de borst te passen. Hierdoor werd het gepland om de helft van de vlakke eenheden te produceren om deze te testen op de dij, en de andere helft om de hoeken te testen op de borst van de patiënten.

Hoe heeft het productieteam van Additium3D het model geprint?

Op verzoek van Jose, die hierover had gelezen, werd de in deze gelegenheid geselecteerde materialen Formlabs Resina 50 A. Deze werd geprint met onze Form3 SLA-technologie. Het zichtbare probleem vanaf het eerste moment was dat vanwege de elasticiteit van dit materiaal het heel moeilijk was om een consistente pasvorm te creëren die gemakkelijk aan en uit te doen was.

De logische volgorde voor het voortzetten van de tests bepaalde dat de volgende stap was om te controleren of we met Formlabs Resina 80 A het doel konden bereiken. En dat was ook wel het geval. Het prototype werd vrij eenvoudig gemonteerd, paste perfect bij het lichaam en deed wat het moest doen. 

Het probleem is dat het op productief niveau erg duur was om 20 exemplaren te maken en op arbeidsgebied leek het, rekening houdend met de moeilijkheid om de onderdelen te verwijderen zonder het object te beschadigen, een keuze die niet helemaal aan te raden was. Aan de andere kant leek het geen zinvol optie om het in FDM te maken met een flexibele materialensoort, als we een product wilden dat schoon was en dat de patiënt geen gevoel van scherpe randen zou geven en die hem vertrouwen zou geven.

De sleutel tot Het uiteindelijke succes van het project kwam tot stand tijdens een gesprek met Onze technologische partner Solitium die ons heeft uitgenodigd om met een delegatie van Formlabs over de voordelen van hun technologie, want door hun nieuwe TPU Powder, geprint met SLS-technologie op de Fuse 1 die wij gebruiken, konden ze ongelooflijke kenmerken bieden.

Enerzijds de elasticiteit, de mogelijkheid om contact te maken met de huid en de veelzijdigheid die we al kenden van het TPU, dat eerder werd gebruikt met FDM-technologie. Aan de andere kant zijn de productiviteit, nauwkeurigheid, afwerking en het ontbreken van de noodzaak om steunpunten te plaatsen de belangrijkste voordelen van deze machine. Technologie SLS. Een oplossing die ons heeft verrast en die we hebben toegevoegd als een van de nieuwe opties die we aan onze klanten kunnen aanbieden.

Het eindresultaat is een stuk met een perfecte afwerking, flexibel en perfect aanpasbaar aan de menselijke anatomie; gecertificeerd voor contact met menselijk weefsel en met de mogelijkheid om eenvoudig 20 complete kits te maken met slechts 2 printlagen. De afbeeldingen spreken voor zich. 

Conclusie

3D-printen maakt steeds meer deel uit van ons leven, en het heeft een grote impact op het helpen van medische teams bij het uitvoeren van chirurgische ingrepen voordat ze daadwerkelijk plaatsvinden.

Additium3D als totaaloplossing voor 3D-productie Hij heeft ervaring met verschillende projecten die verband houden met medisch centrum. Dit bewijst het een geval dat met succes werd afgerond in het modeleren op basis van een .DICOM-bestand dat werd verkregen van de MRI-scan van de patiënt, Deze technologie maakt gebruik van de mogelijkheid om zonder ondersteuning te printen, wat mogelijk is met de SLS-technologie.