Recyclage révolutionnaire : Combinant l’impression 3D et la tradition pour créer des contenants uniques

Un cas d’excellence du dynamisme d’Additium3D est notre participation au projet de fabrication de 4 conteneurs de recyclage pour Eco Vidrio et, sous la commande de Propelland, dans une campagne visant à promouvoir de nouvelles formes de recyclage à petite échelle, qui servira de modèle pilote. 

Qu'allait-il nous réclamer le client ?

Propelland avait déjà travaillé précédemment avec Additium3D sur des projets de moindre envergure, dans lesquels nous avions collaboré en tant que fabricant de pièces imprimées en 3D. Technologie FDM, Mais ce n'était pas un travail aussi vaste que ceux que nous leur avions présentés. 

Cette fois, son entreprise était confrontée au défi de fabriquer 4 conteneurs de recyclage de plastique, afin que ECOVIDRIO puisse mettre en œuvre le recyclage depuis la voiture dans une urbanisation de Madrid. L’idée était de créer un réservoir de pièces de verre résistant à l’extérieur, qui disposait d’une installation électrique pour enregistrer le recyclage et, surtout, qui avait la hauteur idéale pour que l’utilisateur puisse s’arrêter devant la bouche de recyclage pour introduire les déchets. 

Ils ont donc contacté Additium3D pour que nous leur présentions notre opinion et suggérions différentes options afin de fabriquer seulement 4 unités entièrement finies et peintes, de modifier leurs conceptions en fonction de la fabrication choisie et ensuite de procéder à la fabrication. Un projet nécessitant une assistance technique dans la conception, la fabrication 3D des conteneurs et un fini final afin de résister aux conditions météorologiques et d’obtenir une image conforme à Eco Vidrio.

Comment Additium3D a-t-il abordé les demandes du client ?

Pour répondre aux demandes de Propelland de la part d’Eco Vidrio, Additium3D a proposé deux scénarios pour réaliser le projet, comprenant deux différentes fabrications.

1. 1. Fabrication 3D complète par la fabrication additive d’Additium3D. Scénario dans lequel il était envisagé d’imprimer avec la technologie FDM et le matériau ASA tout le design souhaité. Dans ce cas, et dans un souci de meilleure résistance, toute la construction en plastique à fibre de verre serait utilisée. Après quoi, elle serait modelée, polie et peinte à l’aide d’une peinture à deux composants selon les consignes de l’entreprise Eco Vidrio.

2. 2. Fabrication mixte, dans laquelle une partie Fabriquée avec impression 3D par Additium3D, Pour la partie la plus complexe, comme c’est le cas pour la coque du conteneur ; et pour fabriquer le reste du conteneur en acier plié. Notre équipe s’occuperait de l’organisation de la fabrication du pliage par un collaborateur d’Additium3D, puis de l’assemblage avec la coque en ASA renforcée par des vagues de verre. Enfin, tout serait peint, étiqueté et fini par notre équipe.

Quel procédé de fabrication a finalement été choisi et pourquoi ?

Parmi les deux options proposées, Propelland a retenu notre recommandation et a choisi la variante de fabrication mixte qui était la meilleure, principalement parce que pour fabriquer les 4 unités souhaitées (il avait initialement envisagé de ne fabriquer que 2), les délais de fabrication étaient considérablement réduits en fonction des dates auxquelles ils étaient nécessaires, et les coûts étaient également réduits.

La sincérité et l’honnêteté d’Additium3D sont caractéristiques de leur entreprise. Même si fabriquer le modèle en mélange signifiait pour nous déléguer la fabrication de 60% de la pièce à une autre entreprise, nous avons estimé que c’était la meilleure solution. En fin de compte, notre équipe d’experts en industrie cherche toujours à réduire les coûts et les délais de fabrication au minimum et à utiliser la fabrication additive uniquement dans les situations où c’est vraiment la meilleure option. 

Pour les tôles des conteneurs, étant des formes complexes qui permettaient de tirer parti du potentiel de l’impression 3D, on a considéré que c’était effectivement la meilleure option. En revanche, pour réaliser 4 parois simples de grande taille, le pliage en acier était plus rapide et moins coûteux car c’était quelque chose de très simple. C’est pourquoi notre recommandation a toujours été de combiner les méthodes de fabrication, et c’est ainsi que Propelland a décidé.

Comment Additium3D a-t-il réalisé la fabrication des 4 conteneurs ?

Comme le volume maximal que notre entreprise peut imprimer avec FDM est actuellement de 420 x 300 x 400 mm, et les cônes à imprimer étaient plus grands, notre équipe de conception a dû diviser l’impression en parties pour les assembler ultérieurement. 

Pour ce type de travaux qui doivent être divisés puis réunis, nous recommandons toujours l’utilisation d’ABS ou ASA. C’est dû à la capacité de ces matériaux à être traités avec de l’acétonitrile pur et à fondre leurs couches externes, ce qui les rend parfaits pour réaliser des joints. 

Une fois tout imprimé en plusieurs étapes, les pièces ont été connectées par des joints et ensuite traitées avec de l’acétonitrile afin de fusionner le matériau des joints et créer un bloc unique. Une fois les cupules construites, elles ont d’abord été renforcées avec du verre de fibre et ensuite collées à l’architecture métallique, pour terminer la construction des conteneurs. 

Le travail d’emboutissage, qui faisait partie de l’un des nombreux services de post-traitement proposés par Additium3D, s’est achevé par le retrait de la matière et le ponçage de tout le matériau jusqu’à obtenir une surface lisse et prête à être peinte et décorée.

Une fois tout terminé, la phase finale a consisté à peindre le récipient avec une peinture à double composant et à imprimer les vinyles de marquage nécessaires pour terminer la décoration du récipient, comme indiqué ci-dessus. Propelland J'avais conçu cela.

Enfin, et ce qui n'est pas moins important pour ce type de travaux à grande échelle, Additium3D s'est chargé de palettiser et de protéger les 4 conteneurs, afin qu'ils arrivent en parfait état à leur destination finale, où ils accomplissent actuellement leur mission de conteneur de recyclage dans la localité de Boadilla del Monte (Madrid).

Conclusion

Additium3D n’est pas une entreprise qui se limite à l’impression 3D ; elle cherche à accompagner le client tout au long du processus de fabrication de ce qu’il recherche. Et c’est que notre entreprise peut vous conseiller sur les méthodes de fabrication, peut se charger de fabriquer ce dont vous avez besoin, et peut s’assurer que le résultat final soit parfait grâce à des services de peinture ou de marquage en vinyle réalisés par nous personnellement. 

De même, lorsque Additium3D le juge nécessaire et contrairement à ses propres intérêts, il recommande à ses clients l’option de fabrication qui offrira le meilleur prix et le meilleur délai de livraison. En effet, la fabrication mixte entre des techniques de fabrication réalisées par nous et d’autres réalisées par nos collaborateurs situés à proximité de nos installations à Valence constitue une option très intéressante pour certains travaux.

Le projet réalisé par Propelland dans le but de fabriquer 4 conteneurs de recyclage pour Eco Vidrio, qui sont actuellement testés à Boadilla del Monte, dans la Communauté de Madrid, est un excellent exemple de cette fabrication mixte. Nous avons combiné notre propre impression 3D avec le pliage en acier d’une entreprise partenaire, tout cela réalisé par notre équipe de finition afin de pouvoir livrer un produit prêt à l’emploi.