Fabricación aditiva industrial para equipamiento médico de alta precisión
Fabricar un equipo médico complejo sin asumir los límites de la fabricación tradicional.
SEDECAL se enfrentaba al reto de producir un prototipo de escáner cerebral de alta complejidad técnica, con múltiples piezas internas, componentes estructurales de gran tamaño y una carcasa exterior de grandes dimensiones. La fabricación mediante moldes o procesos tradicionales suponía altos costes iniciales, largos plazos de entrega y una falta de flexibilidad incompatible con un proyecto en plena fase de validación e innovación tecnológica.
Fabricación aditiva industrial combinada para optimizar cada tipo de pieza.
Desde Additium 3D se diseñó una estrategia de fabricación aditiva a medida, combinando distintas tecnologías según la función de cada componente.
Las piezas internas y estructurales se fabricaron en Nylon 12 mediante tecnología SLS, garantizando resistencia, precisión y repetibilidad incluso en series de hasta 400 unidades.
Para la carcasa exterior de gran formato, se optó por impresión FDM en ABS GF, produciendo las piezas por secciones en mediano formato, que posteriormente fueron unidas, enmasilladas y pintadas por nuestro equipo técnico especializado, logrando un acabado uniforme, robusto y de alta calidad estética.
Reducción de costes, mayor agilidad y libertad total de diseño.
Gracias a la fabricación aditiva industrial, SEDECAL pudo desarrollar y validar el equipo sin necesidad de moldes, reduciendo de forma significativa los tiempos de producción y los costes asociados. Además, el proceso permitió iterar y ajustar el diseño de las piezas a lo largo del proyecto, algo clave en un entorno de innovación médica avanzada, donde la mejora continua y la personalización técnica marcan la diferencia.
HISTORIA DE ÉXITO
El caso en detalles
SEDECAL es una empresa líder en tecnología de vanguardia aplicada a la radiología diagnóstica y la imagen médica. Con más de 30 años de experiencia, su equipo desarrolla soluciones innovadoras en radiografía digital, fluoroscopia, tomografía computarizada (TC), medicina nuclear —humana y veterinaria— y generadores de ozono médico de última generación.
En este proyecto, SEDECAL participaba en el desarrollo de un prototipo médico altamente avanzado, destinado a mejorar el diagnóstico y seguimiento de enfermedades neurológicas. Un equipo que requería no solo precisión técnica, sino también fiabilidad estructural y una presentación exterior acorde a un entorno hospitalario de alto nivel.
El principal desafío del proyecto era fabricar un conjunto altamente diverso de componentes, cada uno con requisitos muy distintos a nivel mecánico, dimensional y estético. El sistema combinaba piezas internas de precisión, elementos estructurales de gran tamaño y una carcasa exterior de dimensiones considerables, todo ello en un contexto de prototipado avanzado muy próximo a producción real.
Los métodos de fabricación tradicionales, basados en moldes o mecanizado, no ofrecían la flexibilidad ni los plazos necesarios para un proyecto de innovación médica de este nivel, donde la iteración, el ajuste continuo y la optimización del diseño son factores críticos.
La solución: fabricación aditiva industrial como sistema productivo
Desde Additium 3D abordamos el proyecto desde una visión clara: la fabricación aditiva no como apoyo puntual al prototipado, sino como un método real de producción industrial de piezas plásticas.
Definimos una estrategia combinada que permitiera optimizar cada componente según su función. La impresión 3D en SLS se empleó para las piezas funcionales en PA12, garantizando resistencia, precisión y repetibilidad incluso en series de hasta 400 unidades. Para los grandes volúmenes, como la carcasa exterior, se optó por impresión FDM industrial en ABS con fibra de vidrio, fabricando las piezas por secciones para acelerar los tiempos y reducir costes.
Todo el conjunto se completó con procesos avanzados de postprocesado, unión, enmasillado y pintura, realizados por nuestro equipo técnico especializado, logrando un acabado final homogéneo y de alta calidad, sin que se percibieran las uniones entre piezas.
Tecnologías de impresión 3D aplicadas en el proyecto
- SLS (Selective Laser Sintering) en Nylon PA12, para piezas internas y estructurales con altas exigencias mecánicas y dimensionales.
- FDM industrial en ABS reforzado con fibra de vidrio (ABS GF), para la fabricación de la carcasa exterior de gran formato.
- Postprocesado avanzado, incluyendo ensamblaje, acabado superficial y pintura profesional para piezas de grandes dimensiones.
Esta combinación tecnológica permitió maximizar la eficiencia del proyecto, priorizando rapidez, calidad y control de costes.
El resultado: un prototipo médico validado en entorno hospitalario real
El resultado final fue un conjunto de componentes plenamente funcionales, listos para su integración en un equipo médico de referencia a nivel nacional. El prototipo ha sido instalado en el Hospital La Fe de Valencia, dentro de un proyecto estratégico impulsado por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades, convirtiéndose en el primer escáner PET cerebral de alta resolución construido en España.
Este hito tecnológico refuerza la apuesta por la colaboración público-privada y demuestra cómo la innovación industrial, apoyada en fabricación aditiva avanzada, puede tener un impacto directo en la mejora del diagnóstico y la atención sanitaria.
Para Additium 3D, este caso de éxito confirma que la impresión 3D industrial permite abordar proyectos complejos, críticos y de alto impacto, ofreciendo a empresas como SEDECAL una alternativa real, flexible y eficiente frente a los métodos de fabricación tradicionales.
fotos del caso de impresión 3d
Piezas médicas impresas en 3D: SLS y FDM para escáner PET
